Die Tonspur der Technik

Spritzig. Dynamisch. Kräftig. Performant. Genau so muss eine STIHL Motorsäge klingen. „Unsere Geräte hören sich qualitativ hochwertig an. Da darf nichts klappern, nichts scheppern oder stören. Wenn es Auffälligkeiten gibt, müssen wir ran“, sagt Marc Rifaut, seit 2023 Leiter der Gruppe Systeme, Akustik und Schwingungen bei STIHL. Störgeräuschen auf die Spur zu kommen, das erinnere ihn oft an Detektivarbeit. Wer das kleinste Klackern enttarnen will, braucht ein Ohr für die Details.

Akribie und Perfektionismus

Entsprechend gehen die acht Ingenieure und fünf Mechaniker aus der Schallentwicklung mit einem hohen Maß an Akribie und Perfektionismus ans Werk. Bei Analyse und Optimierung helfen modernste Messtechnik, mit der sich Störgeräusche lokalisieren lassen, und Geräuschprofile, die unter anderem in Anwenderbefragungen ermittelt wurden. „Es gibt klare Richtwerte, wie sich STIHL Geräte anhören müssen, an denen wir uns als Entwicklungsingenieure orientieren“, erläutert Marc Rifaut.

Von Anfang an dabei

Woher kommt das störende Geräusch? Ist es ein Bauteil, das in der Resonanz vibriert und einen Körperschall abstrahlt? Oder ist es ein Lager, das nicht ganz rund läuft? Entlang dieser Fragen geht Dominik Wengner, seit 2017 als Entwicklungsingenieur in der Abteilung Systeme, Akustik und Schwingungen beschäftigt, gezielt an einzelne Gerätebauteile heran. Wenn sich die Ursache nicht direkt beheben lässt, können Passivmaßnahmen angewendet werden. Zum Beispiel, indem absorbierende, also dämpfende Materialien eingebracht werden. „Wir finden hier immer STIHL eigene Lösungen. Die Experten für Schall und Vibration sitzen hier direkt im Haus in unserer Abteilung“, sagt Dominik Wengner stolz. Akustikmaßnahmen können Auswirkungen auf das Gesamtkonzept eines STIHL Geräts haben, deswegen ist das Team rund um Rifaut und Wengner von Anfang an im Entwicklungsprozess beteiligt.

Ein Schwimmbad für den Schall

Am Schallmessraum kommt indes keines der STIHL Geräte vorbei. Sie alle werden hier im „Herzstück der Schallentwicklung“ im Laufe ihrer Genese, manchmal auch noch nach Serienreife, mehrfach vorstellig und mit modernster Mess- und Analysetechnik eingängig geprüft. Auch Akkugeräte müssen übrigens in den Schallmessraum. Nicht etwa, weil sie laut sind, sondern weil auch hier unangenehme Störgeräusche den Qualitätseindruck schmälern können, weiß Dominik Wengner: „Bei der Benzinmotorsäge legt sich das Geräusch des Verbrennungsmotors wie ein Mantel über alle anderen Geräusche.“ Beim Akkuantrieb sei das anders. Hier können plötzlich andere Geräusche wie zum Beispiel ein Lüfterpfeifen oder Werkzeuglaute in den Vordergrund treten.

Der mit einem Akustikschaumstoff ausgekleidete Raum steht auf einem 36 Tonnen schweren Betonfundament, das wiederum auf Elastomer-Platten lagert und so vom restlichen Bauwerk abgekoppelt ist. „Der Raum schwimmt buchstäblich im Gebäude“, beschreibt es Dominik Wengner. Wer diesen Prüfraum betritt, findet sich umgehend in einer akustischen Ausnahmesituation wieder. Durch seine Schaumstoff-Verkleidung ist der Raum sehr reflexionsarm. Er schluckt förmlich den Schall. Mit dem Bau des Entwicklungszentrums 2004 wurde der Raum integriert und ermöglicht seither immer gleichbleibende Messrandbedingungen. „Obwohl wir von zahlreichen Prüfständen umgeben sind, haben wir hier drin keinerlei Störgeräusche“, freut sich Dominik Wengner.

Unverkennbares Soundprofil

Bis 2004 sei das noch anders gewesen, erinnert sich Johannes Menzel, der 1990 bei STIHL anfängt und dort ab 1994 bis 2023 den Entwicklungsbereich Schall und Vibration leitet. Vor 2004 fuhr man schon mal mit einem Werkstattbus ins Freie und habe dort Schallmessungen durchgeführt. Aufgrund der damals wesentlich komplizierteren Messtechnikkomponenten sei das aber ein sehr aufwändiges und deshalb eher seltenes Unterfangen gewesen. Ein erster Schallmessraum entstand spätestens Anfang der 1980er-Jahre in Werk 1, im ehemaligen Hühnerstall von Mia Stihl. In dieser Zeit manifestierte sich auch das unverkennbare Soundprofil von STIHL Motorsägen. Im engen Austausch mit Anwendern aus dem Profisegment. „Die hatten schon damals einfach das beste Gefühl für die Produkte, mit denen sie arbeiten“, findet Johannes Menzel, der Anfang der 1990er-Jahre auch maßgeblich für die Entwicklung der 023 L verantwortlich war – der weltweit ersten und bis heute einzigen leisen Motorsäge.

Leise oder leicht?

Grundsätzlich habe die Sensibilität in Bezug auf Lärm in den letzten Jahrzehnten zumindest in Europa und besonders im urbanen Raum deutlich zugenommen, verdeutlicht Dominik Wengner. „Es gibt ja mittlerweile wissenschaftliche Erkenntnisse darüber, welche gesundheitsschädigende Wirkung von Lärm ausgeht. Das beeinflusst auch unsere Entwicklungsarbeit.“ Dabei liegt heute ein klarer Fokus auf den Akkugeräten, die von Haus aus leiser sind und insbesondere bei Privatanwendern hoch im Kurs stehen. Im Profibereich ist die Lautstärke dagegen nicht das dominante Kaufargument für Kunden. Bei Motorsägen spielen eher Produktleistung und Gewicht eine übergeordnete Rolle.

Wie eine elektrische Schreibmaschine

Weniger Schallleistung, dafür mehr Gewicht? Dieses Dilemma scheint 1995 aber nicht ausschlaggebend dafür gewesen zu sein, dass die 023 L zum Ladenhüter wird. Erste Nutzerstimmen zum Hobbygerät lassen damals durchaus Zufriedenheit anklingen: „Ich fühlte mich erholt, nicht lärmgestresst“. Oder: „Der Kraftverlust wird durch den Flüsterton mehr als kompensiert“, heißt es da in Akzeptanztests, die Johannes Menzel in seinem „alten Schallordner“ zur Säge zutage fördert. Wie leise die 023 L ist, zeigen damals aufgestellte Relationen: Aus zehn Metern Entfernung zum Sägeort sei die 023 L zum Beispiel so laut wie eine elektrische Schreibmaschine.